Глубинный насос частотником производитель

Если брать наш глубинный насос частотником – сразу скажу, многие ошибочно думают, что это просто насос с прикрученным блоком управления. На деле же частотник должен быть встроен в общую систему мониторинга, иначе толку – как от ручного дубляжа автоматики. У нас на тестах в ООО Цзилинь Дунфан случались казусы, когда заказчики ставили дешёвые преобразователи и жаловались на 'нестабильность работы', а оказывалось – не учли перекос фаз в сети.

Почему именно связка 'насос + преобразователь'

В нефтянке, где мы в основном работаем, без регулировки скорости – хоть руками крути. Помню, на месторождении в Ханты-Мансийске стояли обычные глубинные насосы, так там за год три двигателя сгорело из-за пусковых токов. После внедрения частотного преобразователя ситуация выровнялась, но пришлось переделывать систему охлаждения – штатная не справлялась при работе на низких оборотах.

Кстати, в химической промышленности важно не только регулировать производительность, но и избегать гидроударов. Один завод по производству реагентов сначала отказался от наших насосов, мол, дорого. Через полгода вернулись – их трубопроводы текли по сварным швам из-за постоянных скачков давления. Пришлось им ставить преобразователи с плавным пуском, да ещё и с датчиком давления в напорной магистрали – без этого никак.

Что ещё важно – не каждый производитель учитывает работу на частичных нагрузках. Мы в Дунфан изначально закладывали запас по нагреву обмоток, потому что знаем: в тех же горнодобывающих шахтах насосы часто работают на 40-50% от номинала, а стандартные двигатели в таком режиме перегреваются. Пришлось совместно с электротехниками пересчитывать магнитные системы.

Особенности для разных отраслей

В судостроении, например, вообще отдельная история. Там вибрация – главный враг. Наш глубинный насос для балластных систем пришлось оснащать дополнительными демпферами, а частотник размещать в отдельном боксе – корабельная сетка даёт такие помехи, что без фильтров ЭМС преобразователь сходит с ума. Причём изначально ставили стандартные фильтры, но в машинном отделении они не выдерживали температуры – перешли на морские исполнения.

Для бумажной промышленности важнее всего стабильность. Там перепад давления в 0.2 бара уже брак гарантирует. Мы экспериментировали с разными алгоритмами ПИД-регуляторов в преобразователях, пока не подобрали вариант с адаптацией под вязкость суспензии. Инженеры с завода в Сыктывкаре сами подсказали – оказывается, при изменении плотности массы нужно менять и параметры регулирования.

Металлургия – это про температуру. Насосы для охлаждения прокатных станов должны выдерживать до 140°C на входе. Стандартные уплотнения вала сразу отказывали, пришлось разрабатывать систему с принудительным охлаждением подшипникового узла. И да – частотник здесь работает в помещении с температурой под 50°C, так что радиаторы пришлось делать выносными.

Типичные ошибки при монтаже

Чаще всего косячат с кабелями. Силовой кабель от преобразователя к двигателю нельзя прокладывать в одном лотке с сигнальными – на одном из химических комбинатов так сделали, и насос самопроизвольно менял обороты. Пришлось экранировать всё, да ещё и заземление отдельное тянуть. Кстати, длина кабеля больше 50 метров уже требует установки дросселей – это многие пропускают.

Ещё момент – настройка защит. По умолчанию в преобразователях выставлены стандартные параметры, но для глубинных насосов нужно менять кривые перегрузки. Был случай на фармацевтическом заводе: защита срабатывала при запуске, хотя ток был в норме. Оказалось – нужно было увеличить время срабатывания перегрузки, потому что пусковой момент у погружных насосов выше, чем у обычных.

И никогда не экономьте на датчиках давления! Один монтажник поставил обычный манометр вместо прецизионного датчика – в результате насос постоянно уходил в защиту из-за ложных срабатываний. Хорошо, что вовремя заметили, а то бы подшипники посыпались от работы в зоне кавитации.

Наши доработки в конструкции

В стандартных глубинных насосах с частотным регулированием не учтена одна вещь – работа на резонансных частотах. Мы в ООО Цзилинь Дунфан после нескольких отказов ввели обязательную процедуру обкатки на стенде с построением виброграмм. Выяснилось, что в диапазоне 35-42 Гц появляется опасная вибрация – теперь в паспорте прямо указываем запрещённые частоты.

Ещё переделали систему смазки подшипников – при работе на низких оборотах масло не разбрызгивается как надо. Добавили принудительную подачу через каналы в валу. Правда, пришлось увеличить зазоры, но зато ресурс вырос почти в два раза. Проверили на насосах для водопонижения в шахтах – там, где обычные выхаживали год, наши работают уже третий.

Самый капризный узел – охлаждение двигателя. В погружном исполнении отвод тепла и так проблематичен, а с частотником ещё добавляются гармоники. Пришлось ставить дополнительный теплообменник в верхней части и менять материал обмоток – стандартный лак не выдерживал температурных циклов. Теперь используем только импрегнацию с кремнийорганическими смолами.

Практические кейсы из эксплуатации

На нефтеперерабатывающем заводе в Омске стояла задача – откачка мазута из резервуаров с поддержанием постоянного давления в напорной линии. Стандартные насосы не справлялись – вязкость менялась от температуры. Поставили наши глубинные насосы частотником с датчиком вязкости и автоматической коррекцией характеристик. Правда, первые два месяца были проблемы с калибровкой – датчик забивался парафином, пока не поставили проточный фильтр.

В горнодобывающей отрасли интересный случай был – насос для откачки шлама из ствола шахты. Глубина 300 метров, содержание абразива до 15%. Частотник позволил снизить обороты при увеличении концентрации твёрдых частиц, но пришлось усиливать рабочие колеса – стальные быстро стирались. Перешли на карбид вольфрама, правда, стоимость выросла, но зато межремонтный период увеличился с 3 до 11 месяцев.

На бумажном комбинате в Архангельске самый сложный был проект – нужно было синхронизировать работу шести насосов в одной линии. Частотники должны были обмениваться данными по Profibus, но возникли задержки в передаче сигналов. Решили установкой главного-ведомых controllers с жёсткой временной привязкой. Сейчас система работает, но пришлось переписать часть алгоритмов управления – стандартные не подходили.

Что ещё нужно учитывать

Многие забывают про качество электропитания. В том же судостроении или на буровых установках сетка нестабильная – скачки до 15%. Наши преобразователи должны иметь запас по напряжению, иначе выходят из строя силовые модули. После нескольких случаев на морских платформах стали ставить дополнительные стабилизаторы на входе.

Ещё нюанс – работа в взрывоопасных зонах. Для химической и нефтяной промышленности это критично. Наши насосы получают сертификаты ВЗО, но с частотниками сложнее – их нужно выносить за пределы опасной зоны или заключать в взрывозащищённые кожухи. Это увеличивает стоимость, но по-другому нельзя – безопасность прежде всего.

И последнее – совместимость с АСУ ТП. Современные производства требуют интеграции в общую систему управления. Мы в ООО Цзилинь Дунфан разработали унифицированные драйверы для основных SCADA-систем, но каждый раз приходится дорабатывать под конкретный объект. Особенно сложно с устаревшими системами – там иногда проще поставить отдельный шкаф управления с нашей 'прослойкой'.